De poliuretano están hechos los sofás, de poliuretano están hechos los colchones, pero de ese material salen los asientos de los coches, los refuerzos interiores de su carrocería, los aislamientos de los edificios y hasta el recubrimiento interior de una nevera. Las espumas de poliuretano pueden ser flexibles o rígidas y ambas tienen actualmente un difícil reciclado.
Por este motivo, en el año 2019, la Unión Europea financió un gran proyecto de investigación para saber cómo reciclar este material. Lo hizo de la mano de dos de las grandes empresas del mercado en este sector Recticel, el mayor fabricante, y Covestro, el nombre de la empresa química de Bayer, así como varias empresas del sector. Con seis millones de euros y cuatro años para investigar, se contó con el apoyo de los mejores en este campo como la universidad de Gante o la KU Leuven de Bélgica y también del Instituto de Tecnología Química y Medioambiental (Itquima) de la UCLM, un centro que cuenta desde hace años con una patente para el reciclado de estos materiales. El nombre del proyecto es Pure Smart (PolyUrethane Recycling towards a Smart Circular Economy) y el objetivo es evitar que el 54% de estos materiales acaben en los vertederos, ocupando un gran espacio, porque pesan poco y son muy voluminosos.
La intención es crear un sistema de economía circular en el que el material pueda volver a utilizarse una y otra vez sin que haya pérdidas ni residuos asociados. El reciclado del poliuretano no es fácil porque a diferencia de los termoplásticos, con los que se fabrican bolsas y botellas, no basta con fundirlos y reconformarlos para reciclarlos. Actualmente, una parte de este poliuretano se recicla a través de su combustión, por ejemplo, se emplea en fábricas de cementos o también en realizar alfombras compactando el material una vez molido.
El motivo de su difícil reciclado del poliuretano surge de una reacción química de dos compuestos: el poliol y el isocianato. La idea es que cuando ese producto culmine su vida útil se pueda hacer el proceso inverso y reconvertir la espuma de poliuretano en poliol e isocianato para volver a fabricar otra vez espumas.
Este modo de fabricación es una simplificación, ya que hay muchos tipos de poliuretano, tantos como tipos de colchones, por ejemplo, a los que se añaden tintes y partículas a esos materiales. De hecho, uno de los socios que conforman el proyecto se encarga solo de detectar esas variaciones para separar por familias los tipos de poliuretano y facilitar el reciclado. Una vez hecha esa separación, el proceso de la UCLM para reciclar consiste en la molienda del poliuretano y meter el material desmenuzado en un reactor donde hay un disolvente que genera la degradación de la espuma, el glicol. Tras la reacción química se obtiene poliol, un líquido de color parduzco, y el isocianato, así como el disolvente empleado para la reacción. Tras un proceso químico se separan y pueden reutilizarse.
En cuatro años esperan tener una planta funcionando de nivel industrial con un reactor de varias toneladas que estará en Leverkusen, en Alemania, donde se encuentra Covestro. De hecho ahora hay una planta piloto con un reactor de 10 kilos en Ciudad Real, «el prototipo a pequeña escala» de esa planta de reciclado que habrá en Alemania.
En el tiempo que queda, el consorcio de esta investigación analiza, además de ese proceso químico, cómo aplicarlo para los distintos tipos de poliuretano, el modo en que se gestionará este reciclado, lo que podría implicar cambios en cómo los ciudadanos se deshacen de los colchones. También el proyecto trabaja en el desarrollo de otro tipo de poliuretano, que a través del calentado sea capaz de reconformarse, para crear un material de más fácil de reciclado. Se trata de un proyecto que cambiará el modo de entender un producto que rodea nuestras vidas y a la vez, mejorar el medio ambiente.
