Cada vez más empresas de la industria del plástico trabajan para mejorar la reciclabilidad de los plásticos y contribuir así a crear una economía circular. BASF está cooperando con el proyecto ChemCycling: a finales de 2018, la empresa utilizó por primera vez volúmenes piloto de un aceite de pirólisis derivado de residuos plásticos como materia prima en su producción. En una conferencia de prensa previa a la K 2019, la mayor feria mundial de la industria del plástico y del caucho, cuatro socios presentaron los primeros prototipos que se crearon durante la fase piloto del proyecto.
Jaguar Land Rover (JLR), un fabricante líder de automóviles, desarrolló un prototipo de portador frontal de plástico para su primer SUV eléctrico, el I-PACE, a partir de Ultramid® B3WG6 Ccycled Black 00564. “Como parte de nuestro compromiso de acelerar un circuito cerrado de fabricación en todas nuestras operaciones, siempre estamos tratando de dar con avances tecnológicos que ayuden a reducir el desecho», explicó Craig Woodburn, gerente de Cumplimiento Ambiental Global de JLR. “La capacidad de convertir los desechos de los consumidores en partes seguras y de calidad para productos de máxima calidad a través del proceso ChemCycling es un gran paso para avanzar en nuestro legado: un futuro sin residuos“.
Storopack, un proveedor de embalajes de protección y piezas técnicas moldeadas a nivel mundial, utilizó Styropor® P Ccycled para fabricar embalajes aislantes destinados a productos farmacéuticos sensibles a la temperatura, así como cajas para el transporte de pescado fresco y embalajes de protección para dispositivos electrónicos. “Nos ha impresionado especialmente que Styropor® P Ccycled se pueda utilizar en el envasado de alimentos. Ya existen varias opciones de reciclaje para Styropor, y ChemCycling ayuda a aumentar aún más la cuota de reciclaje», dijo el presidente del Consejo de Administración de Storopack, Hermann Reichenecker. Storopack y BASF están abriendo así un nuevo camino en la economía circular.
Südpack, uno de los principales productores de envases de película en Europa, fabricó una película de poliamida y otra de polietileno que se convirtieron en envases con un sellado especial para mozzarella. Hasta ahora, los envases multicapa solo se consideraban reciclables hasta cierto punto. “Los envases de película deben cumplir funciones importantes: proteger el producto, mantener la higiene y preservar la vida útil empleando una cantidad mínima de plásticos; por eso está compuesto de varios materiales y capas con diversas propiedades y barreras. A través de innovaciones como ChemCycling nos acercamos más a la solución de los problemas asociados al reciclaje de embalajes flexibles“, comentó Johannes Remmele, Managing Partner de Südpack.
Schneider Electric, líder en la transformación digital de la gestión de la energía y la automatización, fabricó un interruptor automático a partir de Ultramid® reciclado químicamente. “Evaluamos activamente la capacidad de las materias primas secundarias, como los plásticos reciclados, para cumplir con nuestros exigentes estándares de calidad y los estrictos reglamentos y normas de la industria. Confiamos en la experiencia de BASF para demostrar los beneficios de la sostenibilidad de principio a fin, a la vez que ofrecemos un precio atractivo. Esperamos que este experimento con BASF abra un espacio para más innovaciones circulares en la gestión y distribución de la energía“, dijo Xavier Houot, Vicepresidente de Seguridad Global, Medio Ambiente y Bienes Raíces de Schneider Electric.
“Los proyectos piloto con clientes de diversas industrias muestran que los productos fabricados con materias primas recicladas químicamente manifiestan la misma alta calidad y rendimiento que los productos elaborados con materias primas. ChemCycling, que utiliza un enfoque de balance de masas para asignar matemáticamente una parte del material reciclado al producto final, puede ayudar a nuestros clientes a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad“, explicó Jürgen Becky, Vicepresidente de Productos de Alto Rendimiento. Los productos certificados se indican añadiendo «Ccycled» al nombre. Los prototipos presentados en la rueda de prensa forman parte de la fase piloto en curso del proyecto ChemCycling.
Potencial para aumentar la proporción de material reciclado
“Con el proyecto ChemCycling, BASF pretende procesar aceite de pirólisis derivado de residuos plásticos que actualmente no pueden reciclarse, como los plásticos mezclados o contaminados. Si tenemos éxito en el desarrollo del proyecto en la preparación para el mercado, ChemCycling será un complemento innovador a los procesos existentes de reciclaje y recuperación para resolver el problema de los residuos plásticos, dijo Stefan Gräter, director del proyecto ChemCycling en BASF.
La consultora McKinsey confirmó en un estudio realizado en diciembre de 2018 el importante potencial del reciclaje químico: si los procesos de reciclaje establecidos se combinan con otros nuevos, como el reciclaje químico, los expertos creen que la tasa de reutilización y reciclaje de los plásticos en todo el mundo podrá ser del 50% en torno a 2030 (hoy en día es del 16%). El porcentaje de reciclaje químico podría pasar del 1% actual a un 17% aproximadamente, lo que equivale a un reciclaje de unos 74 millones de toneladas métricas de residuos plásticos.
Desafíos tecnológicos, económicos y normativos
Sin embargo, para pasar de la fase piloto al despliegue en el mercado, habrá que resolver varios aspectos. Las tecnologías existentes para transformar los residuos plásticos en materias primas recicladas deben evolucionar y adaptarse para utilizarse a escala industrial, con el fin de garantizar la alta calidad invariable del aceite de pirólisis. BASF está analizando actualmente varias opciones para suministrar a largo plazo a la producción de la empresa Verbund volúmenes comerciales de aceite de pirólisis. Además de las cuestiones técnicas, los aspectos económicos también juegan un papel importante. Para que el mercado acepte el reciclaje químico, los reguladores también deben reconocer oficialmente el proceso como reciclaje. En este marco, tienen que definir cómo incluir los enfoques del reciclaje químico y del balance de masas en el cálculo de las tasas de reciclaje exigidas por ley.
Uso responsable de los recursos
“Nuestro proyecto ChemCycling es un buen ejemplo de cómo BASF está trabajando con sus socios para encontrar soluciones a los retos más importantes del siglo XXI“, declaró Andreas Kicherer, experto en sostenibilidad de BASF. Además de ChemCycling, BASF está involucrada en muchos otros proyectos e iniciativas que fortalecen la idea de la economía circular y evitan que los plásticos accedan al medio ambiente. Por ejemplo, la cartera de productos de BASF incluye ecovio®, un plástico compostable certificado basado en parte en materias primas renovables. BASF es miembro del Consejo Mundial de los Plásticos y participa en dos programas de la Fundación Ellen MacArthur. En todos sus centros de producción de todo el mundo, BASF lleva a cabo la Operación Clean Sweep® (limpieza completa), una iniciativa internacional de la industria del plástico destinada a prevenir que las partículas de plástico lleguen al medio ambiente. Además, a principios de 2019, BASF unió sus fuerzas con otras 30 empresas para fundar la Alianza para Acabar con los Residuos Plásticos (AEPW, por sus siglas en inglés). En los próximos cinco años, esta iniciativa quiere invertir hasta 1.500 millones de dólares en diversos proyectos y asociaciones, principalmente en Asia y África. Hay cuatro áreas de enfoque principales: desarrollo de infraestructura para la recolección de residuos, promoción de métodos innovadores de reciclaje, educación y participación de varios grupos y limpieza de áreas concentradas de residuos plásticos en el medio ambiente.
Más información sobre ChemCycling en: basf.com/chemcycling
